16 Godzin, 6 Dni

Warsztat 5S

Cena do ustalenia
więcej terminów () mniej terminów
  • 2-dniowe szkolenie łączy poznanie fundamentów 5S (japoński system polegający na wizualnej organizacji stanowiska pracy) z wdrożeniem tych zasad w obszarze pilotażowym. Warsztat rozpoczyna się omówieniem zasad 5S oraz symulacja systemu. W praktycznej części szkolenia, która obejmuje około 6 godzin spędzonych w obszarze pilotażowym, uczestnicy identyfikują i usuwają niepotrzebne rzeczy, ustalają system prawidłowego oznakowania i rozmieszczenia potrzebnych materiałów oraz porządkują i czyszczą wyznaczony obszar. Przeprowadzona zostaje również burza mózgów nad wdrożeniem dalekosiężnych usprawnień, które pozwolą utrzymać standardy 5S w obszarze pilotażowym na co dzień.



    Szkolenie zilustrowane jest licznymi przykładami zastosowania 5S w

    przedsiębiorstwach w Polsce i na świecie.



    Zapraszamy do odwiedzenia naszej strony www.leanvision.com

  • 5S jest częścią systemu produkcji stosowanego miedzy innymi przez Toyotę, który koncentruje się na utrzymaniu porządku, czystości i dobrej organizacji w miejscu pracy. Nazwa 5S pochodzi od pięciu japońskich słów zaczynających się na "S": Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu oraz Shitsuke. Analogiczne wyrażenia w języku polskim oznaczają Sortowanie, Systematykę, Sprzątanie, Standaryzacje oraz Samodoskonalenie.
    Wdrożenie 5S polega na usuwaniu nieprzydatnych przedmiotów z miejsca pracy (1S), umieszczaniu wszystkich potrzebnych rzeczy na swoim miejscu (2S) oraz na utrzymaniu zakładu pracy w nienagannej czystości (3S). Poprzez systematyczne wykonywanie tych czynności (4S) i ciągle usprawnianie metod pracy (5S), tworzony jest trwały system zapewniający ład i porządek. Mimo, że początkowo System 5S kojarzony jest ze sprzątaniem, w rzeczywistości jest to proces głęboko idących przemian w kulturze przedsiębiorstwa, oparty na wizualizacji zarządzania, standaryzacji procesów oraz pracy w zespole.
    System 5S pozwala na zwiększenie wydajności pracy, zmniejszenie awaryjności maszyn, podniesienie jakości produktów, obniżkę kosztów produkcji poprzez efektywniejsze wykorzystanie surowców, a także podniesienie kwalifikacji całej załogi. 5S umożliwia ciągłe doskonalenie systemów produkcji i jest podstawa wprowadzania dalszych narzędzi Lean Manufacturing, takich jak Kaizen Blitz, SMED czy TPM.

    PLAN SZKOLENIA:
    Dzień 1: Przygotowanie do warsztatu
    Dzięń2:
    - Przedstawienie programu szkolenia, poznanie uczestników i instruktora
    - Wprowadzenie do 5S i Kaizen - fundamenty procesu ciągłego doskonalenia
    - Symulacja 5S – zawody w budowaniu muru
    - Akcja w obszarze pilotażowym – 1S - usuwanie rzeczy niepotrzebnych
    - Omówienie 2S - rola wizualizacji w zarządzaniu stanowiskiem pracy, 3S - inspekcja podczas czyszczenia
    - Burza mózgów w zespole – opracowanie planu akcji na wdrożenie 2S i 3S
    - Akcja zespołu w obszarze pilotażowym – wdrażanie 2S, 3S
    - Podsumowanie akcji i przygotowanie do dnia 2

    Dzień 3 - 8:00-16:00, przerwa lunch 45 min
    - Kontynuacja akcji w obszarze pilotażowym
    - Omówienie 4S i 5S – standaryzacja działań i motywowanie pracowników
    - Akcja w obszarze pilotażowym – ustalanie standardów 5S
    - Audyt 5S - ocena obszaru pilotażowego
    - Podsumowanie osiągnięć i zaplanowanie usprawnień do wdrożenia w
    terminie późniejszym
    - Prezentacja rezultatów warsztatu przed dyrekcja firmy
    Dzięń 4: Follow up 1
    Dzień 5: Follow up 2
    Dzięń 6: Zakończenie Modułu

  • Certyfikat ukończenia kursu

  • 0 PLN + 23% VAT za szkolenie

  • ----

  • 0 PLN + 23% VAT za szkolenie

  • ----

Szkolenie przeprowadzone będzie przez instruktora z praktycznym doświadczeniem we wdrażaniu Lean Manufacturing w przedsiębiorstwach różnych branż. W ciągu swojej działalności Lean Vision doradzało klientom w przemysłach: motoryzacyjnym, budowlanym, mechanicznym, obróbki metalu, włókienniczym, odlewniczym, elektronicznym, kosmetycznym oraz spożywczym, a także w branżach związanych z dystrybucja i telekomunikacja. Konsultanci Lean Vision przeprowadzili kilkaset warsztatów usprawniających i przeszkolili ponad pięć tysięcy osób w narzędziach doskonalenia produkcji.

Szkolenia o podobnej tematyce