24 Godzin, 3 Dni

grupa max. 12

Lean Manufacturing

Rzeszów Termin pewny 1 810,00 PLN + VAT
Kraków Termin pewny 1 810,00 PLN + VAT
Wrocław Termin pewny 1 810,00 PLN + VAT
Warszawa Termin pewny 1 810,00 PLN + VAT
Cena do ustalenia
więcej terminów () mniej terminów
  • Korzyści dla uczestników
    • poznanie w praktycznych przykładach narzędzi Lean ze szczególnym naciskiem na zarządzanie motywacją uczestników procesu Kaizen, jak i podtrzymaniem efektów wdrożenia usprawnień,
    • użycie metod i technik Lean dla redukcji strat/zbędnych kosztów, jak i podnoszenia stabilności procesów - metody problem solving, metody wizualizacji, 5S/6S, Yamazumi, Heijunka, JIT/JIS, Poka-Yoke, Kanban i Pull, Kaizen i Quick/Blitz Kaizen, VSM,
    • wykazanie korzyści z wdrażania TPM w synergii ze SMED – opanowanie wskaźnika OEE i zasad rozwoju Autonomous Maintenance,
    • wskazanie przykładów dobrych i błędnych praktyk we wdrożeniach Lean,
    • wzrost poczucia własności względem swego miejsca pracy - promocja kreatywności i motywacji,
    • skupienie na wzroście wykorzystania potencjału wytwórczego (capacity) posiadanego parku maszynowego i pozostałych nośników zdolności, jak i możliwość prowadzenia ciągłej jego oceny,
    • zrozumienie jakie funkcje można pełnić w trakcie projektu transformacji do „Lean przedsiębiorstwa”,
    • kompleksowe (w oparciu o warsztat tzw. ciągniony - „LEAN it”) zrozumienie, jak koordynować wdrażanie technik i metod Lean,
    • przedstawienie zasad przechodzenia od Push do Pull,
    • nabycie umiejętności usprawniania i optymalizacji procesów produkcyjnych - focused improvement - identyfikacja, analiza i mapowanie strumienia wartości - VSM, zapoznanie się z narzędziami informatycznymi wspierającymi mapowanie procesów,
    • praktyczne wskazówki, jak radzić sobie z ryzykiem nadmiernej rotacji pracowników,
    • poznanie metod TOC (np. Drum Buffer Rope, OPT, dla wsparcia zarządzania priorytetami,
    • nabycie umiejętności stosowania narzędzi SPC (statystycznej kontroli procesów) dla sterowania priorytetami prac (uwzględniając cele przedsiębiorstwa),
    • otrzymanie do użytku „Mapy Lean” (innowacyjne wsparcie zrozumienia koncepcji Lean - graficznie zaprezentowane powiązania między narzędziami i metodami).

  • Dzień I

    1. Świat Lean - wprowadzenie do zajęć i myślenia logistycznego/procesowego:
    Przedstawienie licznych analogii „z życia” aby pomóc otworzyć „serca i umysły” na potencjalne usprawnienia - analogie umożliwiają docenić techniki Lean i ich uniwersalności użycia.
    • myślenie logistyczne w przykładach,
    • „wyniesienie ponad perspektywę mojego działu” i zrozumienie przyczyn powstawania wewnątrz firm sprzecznych celów - warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań - w odniesieniu do szeroko rozumianego strumienia wartości,
    • powstanie Lean Manufacturing - od W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do powstania TPS (Toyota Production System),
    • definicja wartości klienta,
    • siedem (+1) źródeł strat w spojrzeniu Lean – przykłady i identyfikacja strat,
    • redukcja Push i rozwój Pull,
    • continuous i focused improvement.

    2. Strategie wytwórcze, a cele Lean:
    • koordynacja wdrożenia Lean dla zarządzania priorytetami i promocji efektu synergii w kontekście celów przedsiębiorstwa,
    • trzy główne strategie wytwórcze - MTO, ATO, MTS,
    • silne i słabe strony wdrożeń Lean, podejście „Paretowskie” do wdrażania technik,
    • cele Lean dostosowane do dominującej w danej rodzinie produktów/produkcie strategii,
    • wskaźnik P/D - stabilność granicy między „niebem” Pull, a „piekłem” Push.

    3. Gra - „LEAN it” - uruchomienie warsztatu:
    Rozpoczęcie warsztatu „LEAN it” - symulacji przedsiębiorstwa. Uczestnicy szkolenia zostają wprowadzeni w opis gry, planszę/layout zakładu i podstawowe wizualizacje opisujące stan bieżący. Poznają również cele, które są postawione przed przedsiębiorstwem względem wskazanych produktów lub/i ich rodzin/grup. Od tego momentu uczestnicy zajęć samodzielnie wskazują obszary usprawnień, proponują stosowanie konkretnych metod, wykonują też właściwe obliczenia. Stają się w liderami wdrożenia Lean Manufacturing.
    • prezentacja zasad i planszy gry - rozpoczęcie symulacji,
    • zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami strumienia wartości w przedsiębiorstwie,
    • cel eliminacji braków efektywności - obszarów strat.

    4. Kaizen, praca zespołowa i wdrożenie Lean (Gra - „LEAN it” - utworzenie zespołów Kaizen):
    Poznajemy zasady realizacji ciągłego doskonalenia się - „Kai” „Zen” czyli zmiany na lepsze, w kierunku „dobra”.
    • dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia w firmie podejścia Lean?
    • typy osobowości ludzkich i EIQ (inteligencja emocjonalna) i paradoks Abilene - mądrzy ludzie, „nie tak mądre” organizacje?
    • 14 punktów Deming’a,
    • dlaczego drobne usprawnienia są tak istotne?
    • Kaizen i Kaizen Blitz/Quick i reguły postępowania,
    • minimalne wymagania dla zaistnienia pracy zespołowej,
    • właściciele procesu Kaizen i korzyści z uczestniczenia w nim,
    • leadership w Lean Manufacturing, ground rules i budowa systemu motywacyjnego i rozwój kreatywności zespołów Kaizen.

    5. Gra - „LEAN it” - stosowanie w pracy Kaizen twórczych metod rozwiązywania problemów.
    Trener wprowadza do symulacji eskalację/zdarzenie 8D, które wymaga użycia w ramach pracy zespołowej - 5W, 5W+1H, Ishikavy, statystycznej kontroli procesów i ewentualnie innych metody wsparcia analizy i kreowania rozwiązań np. spaghetti diagram.

    6. Warsztat Beer Game - użycie zgodnie z opisem szkolenia:
    Maksymalnie osiem zespołów pracuje nad redukcją średniego poziomu zapasu (wzrost rotacji zapasów) i podnoszeniem wskaźnika poziomu obsługi klienta. Całość opracowywana jest po zajęciach przez trenera i prezentowana w postaci graficznej (wykresy) na początku kolejnego dnia.

    Dzień II

    1. Prezentacja wyników warsztatu Beer Game.

    2. Gra - „LEAN it” - mapowanie strumienia wartości (VSM):
    Uczestnicy mapują procesy i redukują lub usuwają elementy niedodające wartości dla klienta.
    • co to jest „Value Stream” i kiedy go używać?
    • klasyfikacja VA, NVA i NVA-R,
    • wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów,
    • wiarygodność zebranych danych - metody obserwacji, zasady pomiaru czasu, rejestracji kamerą,
    • „LEAN it” – warsztat, studium przypadku (case) i mapowanie strumienia wartości, identyfikacja elementów wchodzących w skład siedmiu obszarów strat, pomysły zmian i usprawnień,
    • przygotowanie mapy stanu docelowego procesu,
    • wsparcie informatyczne w mapowaniu procesów.

    3. 5S/6S i Poka-Yoke - metody wizualizacji wykorzystywane przez zespoły robocze, wpływ wdrożenia 5S/6S na efektywność funkcjonowania przedsiębiorstwa:
    Uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się do czego 5S/6S można wykorzystać i jakie błędy popełniane są przy wdrożeniach tych metod. Przypomną sobie oni również - „dlaczego mama miała rację” – trzecie S. Zespoły w oparciu o przedstawione materiały proponują rozwiązania redukujące zbędny ruch. Starają się zachować tu zasady Poka-Yoke czyli budowanie procesów trwale odpornych na błędy.
    • 5S i jego pięć elementów - zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain),
    • warsztatowe opanowanie każdego „S”,
    • ćwiczenie - „porządek i czystość”,
    • metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S,
    • zasady wdrażania 5S,
    • przykłady, jak w „prosty” sposób można budować systemy odporne na błędy wprowadzane do procesu przez człowieka - Poka-Yoke.

    4. Teoria ograniczeń dla sterowania priorytetami – TOC i technika optymalnej produkcji – OPT, Goldratt:
    Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji „wąskich gardeł” produkcyjnych. Metody podporządkowania organizacji firmy „wąskiemu gardłu”. Porównanie taktu prac z taktem wymaganym rynku.
    • wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń,
    • przykład wykorzystanie TOC/MBC i OPT w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom (takt wytwórczy, a takt zamówień z rynku),
    • różnice względem Lean,
    • metoda Drum Buffer Rope.

    Dzień III

    1. Gra - „LEAN it” – rozwój Pull, sterowanie taktem i cyklem produkcyjnym, Yamazumi, rozwój komórek produkcyjnych, wdrożenie SMED, redukcja Push:
    Pull czyli „zasysanie produkcji” jako metoda synchronizacji celów z rzeczywistym przebiegiem wartości (taktu) popytu. W ramach warsztatu trener przedstawia problemy destabilizujące cykl i takt pracy. Uczestnicy wskazują możliwe do użycia techniki Lean, rekomendują je mając na uwadze spełnienie warunków dla, lub/i celowość implementacji. Zespoły argumentują wskazując priorytety.
    • Pull – przez redukcję i podniesienie stabilności Lead Time,
    • wymagania dla Pull i taktyka Just In Time,
    • Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie), kontrola cyklu i taktu produkcji - synchronizacja i równoważenie przepływów,
    • wybrane metody: uruchomienie komórek produkcyjnych i focused factories, supermarket produkcyjny, modyfikacja layoutu pod „one piece flow”, redukcja czasu przezbrojenia - wdrożenie SMED (cztery główne kroki i stosowane techniki).

    2. TPM czyli Total Productive Maintenance - eliminacja wypadków, braków, awarii:
    Zespoły na podstawie zgromadzonych danych - case, określają priorytety (obszary) wdrożenia TPM i dokonuje kalkulacji wskaźników np. OEE.
    • weryfikacja poziomu implementacji 5S/6S, SMED,
    • określenie strategii rozwoju TPM w firmie,
    • przyczyny defektów maszyn, obserwowane parametry, metody prowadzenia obserwacji,
    • trzy główne filary TPM, harmonogramy przeglądów, własne dane dotyczące rejestrowanej eksploatacji, rozwój pracowników (zaangażowanie operatorów), standardy konserwacji, przeglądów i czyszczenia,
    • analiza wykonywanych czynności dotyczących utrzymania ruchu,
    • analiza mierzonych wskaźników,
    • weryfikacja planu przeglądów, profili kompetencyjnych/uprawnień, wymogów dotyczących bezpieczeństwa,
    • wygenerowanie praktycznych pomysłów usprawnień, dla rozwoju TPM i poprawienia wskaźników,
    • rozwój Autonomous i Planned Maintenance - karty TPM,
    • wskaźniki liczone w TPM z głównym naciskiem (wpływ technologii na dane do kalkulacji) na OEE – miejsce i sposób prezentacji wartości wskaźników,
    • sens i rola audytu.

    3. Gra - „LEAN it” - Kanban produkcyjny i transportowy:
    Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie „zasysać” proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban - dla ruchu i produkcji. Dowiaduje się również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla rozwoju Pull, a kiedy należy wpierw wdrażać inne rozwiązania.
    • zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania,
    • „LEAN it” - symulacja procesu produkcji i sterowanie ilościami kart Kanban - czyli uzupełniający warsztat (lego) - „fabryka w takcie”.

    4. Planowanie wdrożenia Lean w „pigułce” - trzy główne kroki:
    Dobre praktyki (metodyczne) w prowadzeniu projektu wdrożeniowego Lean – poznają wymagane trzy kroki planistyczne wymagane w realizacji takiego przedsięwzięcia.

    5. Temat w materiałach umieszczony, jako „bonus” - w drodze do Six Sigma:
    Przedstawione tu zostają podstawowe zasady analizy Six Sigma wykorzystywanej dla usprawniania procesów.
    • kiedy proces jest poza kontrolą,
    • dlaczego poszukiwanie przyczyn jest ważniejsze od skutków?
    • cykl prac Six Sigma DMAIC, a PDCA Kaizen,
    • test jednej zmiennej,
    • wykresy X-Bar, R.

    6. Podsumowanie uzyskanych wyników warsztatów, podsumowanie zajęć:
    Następuje celebracja sukcesów, jak i komunikacja dalszych możliwości rozwijania własnych umiejętności w obszarze Lean; trener tłumaczy follow-up, wskazuje literaturę, jak i wartościowe źródła w sieci.
    • prezentacja "Mapy Lean",
    • podsumowanie i follow-up (praca domowa),
    • zasady prowadzenia wsparcia po zajęciach,
    • ankiety i sesja ocen.

  • ukończenia szkolenia

  • Metody szkolenia
    • wykorzystywanie wizualizacji – zdjęć, materiałów filmowych, szablonów hal produkcyjnych/magazynów,
    • większość rysunków dydaktycznych wykonywanych jest na tablecie, co poprzez rzutnik daje wielokrotnie większe i czytelne obrazy, uzyskane tak pliki dostępne są później z linku do dysku sieciowego,
    • przedstawienie złożonych tematów krok po kroku dostosowując tempo zajęć do możliwości uczestników,
    • materiały zbudowane są „nadmiarowo” co daje pewną elastyczność w trakcie prowadzenia zajęć - dynamiczne dopasowywanie intensywności poszczególnych tematów,
    • w ponad 90% przypadków stosowanie „nieksiążkowych”, przykładów opartych o doświadczenia autora zebrane na terenie Polski i Niemiec,
    • oparcie szkolenia o naprzemiennie wprowadzające wykłady, warsztaty, ćwiczenia i pracę zespołów Kaizen,
    • zajęcia prowadzone są metodą coaching’u - trener zadaje pytania dotyczących opinii i refleksji uczestników, co do pomysłów/usprawnień możliwych do wdrożenia we własnej pracy.

  • • kierownictwo przedsiębiorstw (zarząd, dyrekcja, właściciele firm produkcyjnych),
    • kierownicy produkcji, planiści,
    • pozostałe osoby uczestniczące w procesach logistycznych (technolodzy, konstruktorzy, zaopatrzeniowcy),
    • liderzy zmian.

  • 1 810,00 PLN + 23% VAT za osobę

  • materialy szkoleniowe
    przerwy kawowe
    wyżywienie

  • 0 PLN + 23% VAT za szkolenie

  • analiza potrzeb
    ewaluacja, raport po szkoleniu

Wszystkie nasze szkolenia prowadzone są przez najlepszych ekspertów, posiadających bogate doświadczenie praktyczne, jak również szeroką wiedzę teoretyczną.

Szkolenia o podobnej tematyce