7 Godzin, 1 Dni

FMEA analiza przyczyn i skutków wad

Cena do ustalenia
więcej terminów () mniej terminów
  • Analiza FMEA stosowana jest dla przewidywania wad występujących w procesie projektowania , w procesie uruchamiania produkcji a także w procesie jej doskonalenia z uwagi na zmiany wprowadzane w trakcie ustalonego procesu produkcji . Jej rozwinięta forma A-FMEA lub C-FMEA stosowana jest podczas ustalonej produkcji i wykonywana w oparciu o rzeczywiste: koszty , poziom wad : wykrytych podczas produkcji jak i kosztów reklamacji.

  • Ogólne wprowadzenie w ideę FMEA
    Podstawowa technika pracy w analizie FMEA
    Doskonalenie jakości a działania korygujące / zapobiegawcze, FMEA a PDCA
    Skład zespołu do analiz FMEA
    Rodzaje FMEA
    Zakres stosowania
    D FMEA
    P FMEA
    C FMEA
    Przygotowanie do analizy FMEA
    Dobór zespołu ( struktura , zadania , możliwości ,odpowiedzialność )
    Katalog wad
    Budowa kart – tabel
    Miejsca wykrywania wad
    Ocena prawdopodobieństwa powstania wad
    Ocena prawdopodobieństwa wykrycia wad
    Klasyfikacja znaczenia (ważności) wad
    Niezbędne dane do realizacji
    Analiza P FMEA
    PFMEA część I
    Analiza bieżącego stanu
    Potencjalne wady
    Potencjalne skutki
    Potencjalne przyczyny
    Ranking wad
    PFMEA część II
    Działania zapobiegawcze ( kto gdzie kiedy jak )
    Szacowanie efektów działań
    Ranking wad po działaniach zapobiegawczych
    Prezentacja efektów działania

    Ćwiczenia:
    Praca w grupach dla tych samych danych
    Wybór procesu produkcyjnego
    Budowa schematu blokowego
    Analiza procesu w aspekcie powstających wad
    Katalog wad ( znaczenie, częstość, możliwości wykrycia )
    Katalog przyczyn
    Działania zapobiegawcze
    Konstrukcja tabeli FMEA
    Porównanie wyników poszczególnych grup
    Dyskusja

  • dyplom Effect Group

  • Inżynierowie jakości, inżynierowie procesu, technolodzy, produkcyjna kadra zarządzająca

  • 0 PLN + 23% VAT za szkolenie

  • ----

Szkolenia o podobnej tematyce